ゴルフクラブのアイアンヘッドをはじめ、鍛造4ピース製法によるウッドヘッドが高い評価を獲得しているほか、自動車等鍛造部品や、プリンターなどに使われるメタルスリーブ（ステンレス製極薄管）の受注が拡大を続けている遠藤製作所。独自の鍛造技術を余すところなく発揮するために、金型製造までを自社で行う独自の存在として、高品質な製品を提供しつづけている。

「当社の製品は、部品がメインです。多くの部品メーカーでは、最終完成品をイメージして部品を製造するのではなく、部品としての完成品をイメージします。当社はゴルフクラブのヘッドという部品からスタートして、今では自社でクラブの完成品を手がけるまでになりました。その過程で、『優れたクラブ（＝最終完成品）を作るには』、鍛造はどうあるべきか、そのための金型はどうあるべきか、と工程をさかのぼってさまざまな工夫をしてきました。一般的に、鍛造部品を作る場合は、鍛造を担う企業と、鍛造に用いる金型を製造する企業というように役割分担しています。それぞれ確立された技術がありますから、それは強みですが、『最終的にこの部品がどの製品の一部として使われるのか』という意識をすべての製造工程で共有して改善できなければ、本当に優れた部品にはなりません。当社では、『今ある鍛造技術をどう使うか』ではなく、『いかによい最終製品を作るか』を最大の目的に、自社で金型の製造にも取り組んできました。大変ハードルの高い挑戦でしたが、おのずと仕上がりの品質が変わりました。また、鍛造後に研磨などの後工程を必要としない、いかに鍛造の時点で完成品に近い精度を確保するか、『加工レス』を合言葉とした技術開発を行い、効率化に努めています。鍛造だけでなく、材料歩留まりや消耗度合い、使い勝手の良さなどを含め、金型の技術革新も進めています。巧みの技を磨きながら、それをいつでも、誰でもが作れる体制を整備。鍛えた職人技を、いつも大量に工場から出荷できなくては意味がないのです」（小林社長。以下、コメントすべて同じ）

完成品は市場で必ず、品質だけでなく、コスト面やサービス面において激しい競争に巻き込まれる。だからこそ、部品製造においても、そうした視点を持つ必要があると小林社長は語る。高い技術が要求される製造品ほど、作り手の都合が優先されることが多くなりがちだ。しかし、今やそんなことを言えば、即、不要な存在になる。

「製造業でも、使う人――当社の場合は、部品を使って最終製品を作るメーカーなど――のニーズを具現化する部品を提供する、つまり製造業もサービス業であるという観点が不可欠です。そうした意識が行き届いている、それが当社の最大の強みでしょう」

具体的には、金型を100%内製化している世界にも類を見ないビジネスモデルを構築していること、多数のプレス機を揃えていることなどだ。その都度、特注金型をすぐに製造できるため、短納期・小ロットで顧客のニーズに迅速に応えることができる。