徹底した衛生管理で
食の安全性を確保

衛生管理の面では、これまでのノウハウを結集し、新工場はさらに安全性を高める新しい取り組みを随所に採用した。例えば、従業員の入退室管理にはICタグを使い、現場の入退室の状況をリアルタイムで把握するシステムを採用。係員による入場チェックと組み合わせることで、常時300人程度働く従業員の衛生面・管理面での効率化を実現した。

工場内部の床は加熱前の食材を扱う「汚染区」と、加熱後の食材を扱う「非汚染区」に色分けして、各エリア間の作業員の行き来を禁止し、生ものなどからの汚染防止を図っている。

調理された食材を弁当箱などに詰めるトッピングエリアは、床に排水を流さない「ドライエリア化」とした。水を流せないためこまめな清掃が必要になるが、衛生面で非常に効果が高い。これは同社工場としては初の試みである。

手洗いだけで6工程を経るという徹底した衛生管理。
(左下) 汚染区と非汚染区はすべて色分けされ「見える化」されている。
床の黄色(写真手前)ゾーンが汚染区で緑(写真奥)ゾーンが非汚染区

環境への配慮も

地球にやさしい
NaS電池システム

環境に配慮した数々の設備も導入している。
弁当・惣菜業界初となる2000ｋW級のNａS電池システムを導入。夜間の安い電気を蓄え、昼間のピーク時に利用することで電力の負荷平準化を行う。停電対策としても有効で、一部の空調を除いて停電時の電力バックアップが可能となっている。

このほか、消費電力削減の高効率ターボ冷凍機の導入、厨房排気・汚染処理設備に脱臭装置を完備、環境対応型ゴミ減容機の導入（2007年度中）など、新しい取り組みを実施。環境アセスメント認定による環境評価項目の徹底管理を行い、温室効果ガスの削減や廃棄物の削減などに今後も力を注ぐ。